မသန့်ရှင်းခြင်းသဘောတရား
⑴ မသန့်ရှင်းခြင်းဟူသည် အဘယ်နည်း [3]
မသန့်ရှင်းခြင်းဆိုသည်မှာ အခဲမပြည့်မီသော အကြောင်းအရာများ၊ အီလက်ထရွန်းနစ် တပ်ဆင်ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် အဆိပ်မရှိသော အရည်များကို အသုံးပြုခြင်း၊ အားပျော့သော ဓာတ်ငွေ့ပတ်ဝန်းကျင်တွင် ဂဟေဆော်ခြင်းနှင့် ဂဟေဆက်ပြီးနောက် ဆားကစ်ဘုတ်ပေါ်ရှိ အကြွင်းအကျန်များသည် အလွန်သေးငယ်ပြီး၊ အဆိပ်အတောက်မရှိသော၊ အလွန်အမင်းပါရှိသည်။ မြင့်မားသောမျက်နှာပြင် insulation resistance (SIR)။ ပုံမှန်အခြေအနေများတွင်၊ အိုင်းယွန်းသန့်ရှင်းမှုစံနှုန်းနှင့်ကိုက်ညီရန် သန့်ရှင်းရေးမလိုအပ်ပါ (အမေရိကန်စစ်တပ်စံ MIL-P-228809 အိုင်းယွန်းညစ်ညမ်းမှုအဆင့်ကို အဆင့် 1 ≤ 1.5ugNaCl/cm2 နှင့် ညစ်ညမ်းမှုမရှိပါ၊ အဆင့် 2 ≤ 1.5~5.0ugNACl/cm2 အရည်အသွေးမြင့်၊ အဆင့် 3 ≤ 5.0~10.0ugNaCl/cm2 လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပြီး၊ အဆင့် 4 > 10.0ugNaCl/cm2 သည် မသန့်ရှင်းပါ)၊ "သန့်ရှင်းမှုမရှိသော" နှင့် "မသန့်ရှင်းခြင်း" သည် လုံးဝကွဲပြားခြားနားသော အယူအဆနှစ်ခုဖြစ်ကြောင်း ထောက်ပြရပါမည်။ "မသန့်ရှင်းခြင်း" ဟုခေါ်သည် ဆိုသည်မှာ အီလက်ထရွန်းနစ် တပ်ဆင်ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် ရိုးရာ rosin flux (RMA) သို့မဟုတ် အော်ဂဲနစ်အက်ဆစ် flux ကို ရည်ညွှန်းသည်။ ဂဟေဆော်ပြီးနောက် ဘုတ်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အချို့သော အကြွင်းအကျန်များ ရှိနေသော်လည်း အချို့သော ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေး လိုအပ်ချက်များကို သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ဘဲ ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အိမ်သုံး အီလက်ထရွန်နစ်ထုတ်ကုန်များ၊ ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ရုပ်မြင်သံကြားစက်များ၊ တန်ဖိုးနည်း ရုံးသုံးပစ္စည်းများနှင့် အခြားထုတ်ကုန်များသည် များသောအားဖြင့် ထုတ်လုပ်နေစဉ်အတွင်း "သန့်ရှင်းရေးမရှိ"၊ သို့သော် ၎င်းတို့သည် "သန့်ရှင်းမှုကင်းသော" မဟုတ်ပါ။
⑵ သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ခြင်း၏ အားသာချက်များ
① စီးပွားရေးအကျိုးအမြတ်များ တိုးတက်စေခြင်း- သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ဘဲ ရရှိပြီးနောက်၊ တိုက်ရိုက်အကျိုးအမြတ်မှာ သန့်ရှင်းရေးလုပ်ရန် မလိုအပ်သောကြောင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်အား၊ စက်ကိရိယာ၊ ဆိုဒ်၊ ပစ္စည်းများ (ရေ၊ ဖျော်ရည်) နှင့် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှု အများအပြားကို ကယ်တင်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ လုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုတိုတောင်းခြင်းကြောင့် အလုပ်ချိန်များကို သိမ်းဆည်းပြီး ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။
② ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပါ- သန့်ရှင်းရေးနည်းပညာမရှိခြင်းကြောင့်၊ flux ၏ corrosion စွမ်းဆောင်ရည် (halides များကို ခွင့်မပြုပါ)၊ အစိတ်အပိုင်းများ၏ သွေးခဲနိုင်စွမ်းနှင့် ပုံနှိပ်ဆားကစ်ဘုတ်များ စသည်တို့ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများ၏ အရည်အသွေးကို တင်းကြပ်စွာ ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ; တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ အချို့သောအဆင့်မြင့်လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုလိုသည်မှာ ဖြန်းဖြန်းခြင်း၊ အင်မတန်ဓာတ်ငွေ့ကာကွယ်မှုအောက်တွင် ဂဟေဆော်ခြင်းစသည့်အဆင့်မြင့်လုပ်ငန်းစဉ်များကို လက်ခံကျင့်သုံးရန် လိုအပ်သည်။ မသန့်ရှင်းသောလုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းသည် ဂဟေအစိတ်အပိုင်းများဆီသို့ သန့်ရှင်းရေးဖိစီးမှုကို ရှောင်ရှားနိုင်သောကြောင့်၊ သန့်ရှင်းမှုသည် ကုန်ပစ္စည်းအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန် အလွန်အကျိုးရှိသည်။
③ သဘာဝပတ်ဝန်းကျင် ကာကွယ်ရေးအတွက် အကျိုးပြုခြင်း- မသန့်ရှင်းသော နည်းပညာကို အသုံးပြုပြီးနောက်၊ ODS ပစ္စည်းများ အသုံးပြုခြင်းကို ရပ်တန့်နိုင်ပြီး အိုဇုန်းလွှာကို ကာကွယ်ပေးသည့် အပြုသဘောဆောင်သော အကျိုးသက်ရောက်မှုများ (VOC) သုံးစွဲမှုကို အလွန်လျှော့ချနိုင်သည်။
ပစ္စည်းလိုအပ်ချက်
⑴ မသန့်ရှင်းသော အရည်များ
ဂဟေဆော်ပြီးနောက် PCB ဘုတ်မျက်နှာပြင်ကို မသန့်ရှင်းဘဲ သတ်မှတ်ထားသော အရည်အသွေးအဆင့်သို့ ရောက်ရှိစေရန်အတွက်၊ flux ရွေးချယ်မှုသည် သော့ချက်ဖြစ်သည်။ အများအားဖြင့်၊ မသန့်ရှင်းသော flux တွင် အောက်ပါလိုအပ်ချက်များကို ချမှတ်သည်-
① အစိုင်အခဲပါဝင်မှုနည်းသည်- 2% အောက်
ရိုးရာ flux များတွင် မြင့်မားသော အစိုင်အခဲပါဝင်မှု (20-40%)၊ အလယ်အလတ်အစိုင်အခဲပါဝင်မှု (10-15%) နှင့် အစိုင်အခဲပါဝင်မှုနည်းသော (5-10%) တို့ရှိသည်။ ဤ flux များဖြင့် ဂဟေဆက်ပြီးနောက်၊ PCB ဘုတ်မျက်နှာပြင်သည် အကြွင်းအကျန် အနည်းအများ ရှိပြီး မသန့်ရှင်းသော flux ၏ အစိုင်အခဲပါဝင်မှုသည် 2% ထက်နည်းရန် လိုအပ်ပြီး ၎င်းတွင် rosin မပါဝင်နိုင်သောကြောင့် အခြေခံအားဖြင့် ဘုတ်ပေါ်တွင် အကြွင်းအကျန်မရှိပေ။ ဂဟေဆော်ပြီးနောက်မျက်နှာပြင်။
② သံချေးတက်ခြင်းမရှိသော- ဟာလိုဂျင်မပါသော၊ မျက်နှာပြင် လျှပ်ကာခံနိုင်ရည်> 1.0×1011Ω
သမားရိုးကျ ဂဟေ flux သည် မြင့်မားသောအစိုင်အခဲပါဝင်မှုရှိပြီး၊ အချို့သောအန္တရာယ်ရှိသောအရာများကို ဂဟေဆက်ပြီးနောက် “ခြုံ” နိုင်ပြီး လေနှင့်ထိတွေ့မှုမှ ခွဲထုတ်ကာ ကာရံကာ အလွှာတစ်ခုဖွဲ့စည်းနိုင်သည်။ သို့သော် အစိုင်အခဲပါဝင်မှု အလွန်နည်းသောကြောင့်၊ သန့်ရှင်းမှုမရှိသော ဂဟေပေါက်အငွေ့များသည် လျှပ်ကာအကာအကွယ်အလွှာအဖြစ် မဖွဲ့စည်းနိုင်ပါ။ ဘုတ်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အန္တရာယ်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းအနည်းငယ်သာ ကျန်ရှိနေပါက၊ ၎င်းသည် သံချေးတက်ခြင်းနှင့် ယိုစိမ့်ခြင်းကဲ့သို့သော ဆိုးရွားသောအကျိုးဆက်များကို ဖြစ်စေသည်။ ထို့ကြောင့်၊ သန့်ရှင်းမှုမရှိသော ဂဟေပေါက် flux သည် ဟေလိုဂျင် အစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်ခွင့်မရှိပါ။
ဂဟေ flux ၏ corrosiveness ကို စမ်းသပ်ရန် အောက်ပါနည်းလမ်းများကို အများအားဖြင့် အသုံးပြုကြသည်။
a Copper mirror corrosion test- ဂဟေ flux ၏ ရေတို corrosiveness ကို စမ်းသပ်ပါ
ခ Silver chromate test paper test- ဂဟေပေါက် flux တွင် halides ပါဝင်မှုကို စမ်းသပ်ပါ။
ဂ။ Surface insulation resistance test- ဂဟေဆက်ခြင်း (ဂဟေဆက်ခြင်း) ၏ ရေရှည်လျှပ်စစ်စွမ်းဆောင်မှု၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို ဆုံးဖြတ်ရန် ဂဟေဆော်ပြီးနောက် PCB ၏ မျက်နှာပြင်လျှပ်ကာခံနိုင်ရည်အား စမ်းသပ်ပါ။
ဃ။ သံချေးတက်ခြင်း စမ်းသပ်ခြင်း- ဂဟေဆက်ပြီးနောက် PCB မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အကြွင်းအကျန်များ၏ အညစ်အကြေးများကို စမ်းသပ်ပါ။
င ဂဟေဆက်ပြီးနောက် PCB မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ conductor အကွာအဝေး၏လျှော့ချမှုဒီဂရီကိုစမ်းသပ်ပါ။
③ Solderability- ချဲ့ထွင်မှုနှုန်း ≥ 80%
Solderability နှင့် corrosiveness တို့သည် ဆန့်ကျင်ဘက် အညွှန်းကိန်း တစ်စုံဖြစ်သည်။ flux သည် အောက်ဆိုဒ်များကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် ကြိုတင်အပူပေးခြင်းနှင့် ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် လုပ်ဆောင်မှုအတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ထိန်းသိမ်းနိုင်စေရန်အတွက်၊ ၎င်းတွင် အက်ဆစ်အချို့ပါဝင်ရပါမည်။ မသန့်ရှင်းသော flux တွင် အသုံးအများဆုံးမှာ ရေတွင်မပျော်ဝင်နိုင်သော acetic acid စီးရီးဖြစ်ပြီး ဖော်မြူလာတွင် amines၊ ammonia နှင့် synthetic resins များလည်း ပါဝင်နိုင်သည်။ မတူညီသော ဖော်မြူလာများသည် ၎င်း၏ လုပ်ဆောင်ချက်နှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို အကျိုးသက်ရောက်စေမည်ဖြစ်သည်။ မတူညီသောကုမ္ပဏီများတွင် မတူညီသောလိုအပ်ချက်များနှင့် အတွင်းပိုင်းထိန်းချုပ်မှုညွှန်းကိန်းများရှိသည်၊ သို့သော် ၎င်းတို့သည် မြင့်မားသောဂဟေဆက်ခြင်းအရည်အသွေးနှင့် သံချေးတက်ခြင်းမရှိသောအသုံးပြုမှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည်ဖြစ်သည်။
flux ၏လုပ်ဆောင်မှုကို အများအားဖြင့် pH တန်ဖိုးဖြင့် တိုင်းတာသည်။ မသန့်ရှင်းသော flux ၏ pH တန်ဖိုးကို ထုတ်ကုန်မှသတ်မှတ်ထားသော နည်းပညာဆိုင်ရာအခြေအနေများတွင် ထိန်းချုပ်ထားသင့်သည် (ထုတ်လုပ်သူတိုင်း၏ pH တန်ဖိုးသည် အနည်းငယ်ကွဲပြားသည်)။
④ပတ်ဝန်းကျင်ကာကွယ်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသည်- အဆိပ်မရှိသော၊ ပြင်းထန်သော အနံ့အသက်မရှိ၊ အခြေခံအားဖြင့် ပတ်ဝန်းကျင်ကို ညစ်ညမ်းမှုမရှိစေဘဲ၊ လုံခြုံသောလည်ပတ်မှု။
⑵ မသန့်ရှင်းသော ပုံနှိပ်ဆားကစ်ဘုတ်များနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ
မသန့်ရှင်းသော ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်အထည်ဖော်ရာတွင်၊ ဆားကစ်ဘုတ်နှင့် အစိတ်အပိုင်းများ ၏အမွှေးအကြိုင်နှင့် သန့်ရှင်းမှုသည် ထိန်းချုပ်ရန်လိုအပ်သော အဓိကကျသောကဏ္ဍများဖြစ်သည်။ ပိုးမွှားဖြစ်နိုင်ခြေသေချာစေရန်၊ ထုတ်လုပ်သူသည် ၎င်းကို အဆက်မပြတ် အပူချိန်နှင့် ခြောက်သွေ့သော ပတ်ဝန်းကျင်တွင် သိမ်းဆည်းထားသင့်ပြီး ပေးသွင်းသူသည် အခဲခံနိုင်မှုအား အာမခံရန် လိုအပ်သောကြောင့် ထိရောက်သော သိုလှောင်ချိန်အတွင်း ၎င်း၏အသုံးပြုမှုကို တင်းကြပ်စွာ ထိန်းချုပ်သင့်သည်။ သန့်ရှင်းမှုသေချာစေရန်၊ လက်အမှတ်အသားများ၊ ချွေးအမှတ်အသားများ၊ အမဲဆီ၊ ဖုန်မှုန့်စသည့် လူတို့၏ညစ်ညမ်းမှုကို ရှောင်ရှားရန် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် လုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှုသတ်မှတ်ချက်များကို တင်းကြပ်စွာ ထိန်းချုပ်ထားရပါမည်။
သန့်ရှင်းသောဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မရှိပါ။
မသန့်ရှင်းသော flux ကိုအသုံးပြုပြီးနောက်၊ ဂဟေဆော်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်သည် မပြောင်းလဲသေးသော်လည်း၊ အကောင်အထည်ဖော်မှုနည်းလမ်းနှင့် ဆက်စပ်လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များသည် မသန့်ရှင်းသောနည်းပညာ၏ သီးခြားလိုအပ်ချက်များနှင့် လိုက်လျောညီထွေရှိရမည်ဖြစ်သည်။ အဓိကအကြောင်းအရာများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
⑴ Flux အပေါ်ယံပိုင်း
ကောင်းသောမသန့်ရှင်းသောအကျိုးသက်ရောက်မှုကိုရရှိရန်၊ flux coating လုပ်ငန်းစဉ်သည် flux ၏အစိုင်အခဲအကြောင်းအရာနှင့် coating ပမာဏအား ကန့်သတ်ချက်နှစ်ခုကို တင်းကြပ်စွာထိန်းချုပ်ရပါမည်။
အများအားဖြင့်၊ flux ကိုသုံးရန်နည်းလမ်းသုံးမျိုးရှိသည်- foaming method၊ wave crest method နှင့် spray method။ မသန့်ရှင်းသော လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ အမြှုပ်ထွက်နည်းနှင့် လှိုင်းအတက်နည်းလမ်းသည် အကြောင်းရင်းများစွာအတွက် မသင့်လျော်ပါ။ ပထမဦးစွာ အမြှုတ်နည်း၏ flux နှင့် wave crest method ကို အဖွင့်ကွန်တိန်နာထဲတွင် ထည့်ထားသည်။ မသန့်ရှင်းသော flux ၏ ပျော်ဝင်ရည်ပါဝင်မှုသည် အလွန်မြင့်မားသောကြောင့်၊ ၎င်းသည် အထူးသဖြင့် ပျော့ပြောင်းလွယ်ပြီး အစိုင်အခဲပါဝင်မှု တိုးလာစေသည်။ ထို့ကြောင့်၊ ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း တိကျသောဆွဲငင်အားနည်းလမ်းဖြင့် မပြောင်းလဲစေရန် flux ၏ဖွဲ့စည်းပုံအား ထိန်းချုပ်ရန်ခက်ခဲသည့်အပြင်၊ ပမာဏများပြားသော volt volatilization သည်လည်း ညစ်ညမ်းမှုနှင့် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို ဖြစ်စေသည်။ ဒုတိယ၊ မသန့်ရှင်းသော flux ၏ အစိုင်အခဲပါဝင်မှုသည် အလွန်နည်းသောကြောင့်၊ ၎င်းသည် အမြှုပ်ထွက်ရန် အဆင်မပြေပါ။ တတိယ၊ အပေါ်ယံပိုင်းအတွင်း အသုံးပြုထားသော flux ပမာဏကို မထိန်းချုပ်နိုင်ဘဲ၊ အပေါ်ယံပိုင်းသည် မညီမညာဖြစ်ပြီး ဘုတ်အစွန်းတွင် မကြာခဏ flux ကျန်နေတတ်သည်။ ထို့ကြောင့် ဤနည်းလမ်းနှစ်ခုသည် စံပြမသန့်ရှင်းသော အကျိုးသက်ရောက်မှုကို မရရှိနိုင်ပေ။
Spray နည်းလမ်းသည် နောက်ဆုံးပေါ် flux coating နည်းလမ်းဖြစ်ပြီး မသန့်ရှင်းသော flux အပေါ်ယံပိုင်းအတွက် အသင့်တော်ဆုံးဖြစ်သည်။ flux ကို အလုံပိတ်ဖိထားသော ကွန်တိန်နာတွင် ထည့်ထားသောကြောင့် အခိုးအငွေ့ကို နော်ဇယ်မှတဆင့် ဖြန်းပြီး PCB ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဖုံးအုပ်ထားသည်။ မှုန်ရေမွှားပမာဏ၊ atomization degree နှင့် sprayer ၏ spray width ကို ချိန်ညှိနိုင်သောကြောင့် အသုံးပြုထားသော flux ပမာဏကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်နိုင်ပါသည်။ အသုံးပြုထားသော flux သည် ပါးလွှာသော အမှုန်အမွှားအလွှာဖြစ်သောကြောင့်၊ ဘုတ်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ flux သည် အလွန်တူညီသောကြောင့် ဂဟေဆော်ပြီးနောက် board မျက်နှာပြင်သည် မသန့်ရှင်းသောလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေနိုင်ပါသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ flux သည် ကွန်တိန်နာတွင် လုံး၀ အလုံပိတ်ထားသောကြောင့်၊ အညစ်အကြေးများ မငြိမ်မသက်ဖြစ်မှုနှင့် လေထုအတွင်း အစိုဓာတ်စုပ်ယူမှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် မလိုအပ်ပါ။ ဤနည်းအားဖြင့်၊ flux ၏ သီးခြားဆွဲငင်အား (သို့မဟုတ် ထိရောက်သောပါဝင်ပစ္စည်း) ကို မပြောင်းလဲဘဲ ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပြီး ၎င်းကို အသုံးမပြုမီ အစားထိုးရန် မလိုအပ်ပါ။ မြှုတ်ခြင်းနည်းလမ်းနှင့် လှိုင်းအတက်နည်းလမ်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက flux ပမာဏကို 60% ထက်ပို၍ လျှော့ချနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ ဆေးဖြန်းခြင်းနည်းလမ်းသည် သန့်ရှင်းမှုမရှိသော လုပ်ငန်းစဉ်တွင် နှစ်သက်သော coating process ဖြစ်သည်။
Spray coating လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုသည့်အခါ flux တွင် မီးလောင်လွယ်သော အပျော်အရည်များ ပိုမိုပါဝင်နေသောကြောင့် ဖြန်းစဉ်အတွင်း ထုတ်လွှတ်သော အငွေ့သည် ပေါက်ကွဲနိုင်ခြေသေချာသောကြောင့် စက်ကိရိယာများတွင် ကောင်းမွန်သောအိတ်ဇောနှင့် လိုအပ်သော မီးသတ်ကိရိယာများ ရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။
⑵ အပူပေးခြင်း
flux ကိုအသုံးပြုပြီးနောက်၊ welded အစိတ်အပိုင်းများသည် preheating လုပ်ငန်းစဉ်သို့ဝင်ရောက်ပြီး flux ၏လုပ်ဆောင်မှုကိုမြှင့်တင်ရန်အပူပေးခြင်းဖြင့် flux တွင်ပျော်စေသောအစိတ်အပိုင်းများမတည်ငြိမ်ပါ။ မသန့်ရှင်းသော flux ကိုအသုံးပြုပြီးနောက်၊ ကြိုတင်အပူပေးသည့်အပူချိန်အတွက် အသင့်လျော်ဆုံးအတိုင်းအတာက အဘယ်နည်း။
သန့်ရှင်းမှုမရှိသော flux ကိုအသုံးပြုပြီးနောက် ပုံမှန်အပူပေးသည့်အပူချိန် (90±10 ℃) ကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် ဆက်လက်အသုံးပြုနေပါက ဆိုးရွားသောအကျိုးဆက်များဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်ဟု လက်တွေ့စမ်းသပ်မှုမှ သက်သေပြခဲ့သည်။ အဓိကအကြောင်းအရင်းမှာ မသန့်ရှင်းသော flux သည် အစိုင်အခဲနည်းသော၊ ယေဘုယျအားဖြင့် အားနည်းသောလုပ်ဆောင်မှုရှိသော ဟေလိုဂျင်မပါသော flux ဖြစ်ပြီး၊ ၎င်း၏ activator သည် အပူချိန်နိမ့်သောအချိန်တွင် သတ္တုအောက်ဆိုဒ်များကို ဖယ်ရှားရန်ခက်ခဲသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ကြိုတင်အပူပေးသည့် အပူချိန် တိုးလာသည်နှင့်အမျှ flux သည် တဖြည်းဖြည်း အသက်ဝင်လာပြီး အပူချိန် 100 ℃ ရောက်သောအခါ၊ တက်ကြွသော အရာသည် ထွက်လာပြီး သတ္တုအောက်ဆိုဒ်နှင့် လျင်မြန်စွာ ဓာတ်ပြုပါသည်။ ထို့အပြင်၊ မသန့်ရှင်းသော flux ၏ပျော်ရည်ပါဝင်မှုသည် အလွန်မြင့်မားသည် (၉၇%) ခန့်ရှိသည်။ ကြိုတင်အပူပေးသည့် အပူချိန် မလုံလောက်ပါက၊ ဆားဗေးကို အပြည့်အဝ မပေါက်ကွဲနိုင်ပါ။ ဂဟေဆော်မှုသည် သံဖြူရေချိုးခန်းထဲသို့ ဝင်လာသောအခါ၊ အရည်၏ လျင်မြန်စွာ မငြိမ်မသက်ဖြစ်မှုကြောင့်၊ သွန်းသောဂဟေသည် အက်ကွဲသွားပြီး ဂဟေဘောလုံးများဖြစ်လာမည် သို့မဟုတ် ဂဟေအမှတ်၏ အမှန်တကယ် အပူချိန် ကျဆင်းသွားကာ ဂဟေအဆစ်များ ညံ့ဖျင်းသွားစေသည်။ ထို့ကြောင့်၊ မသန့်ရှင်းသောလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အပူရှိန်ကိုထိန်းချုပ်ခြင်းသည် အခြားအရေးကြီးသောချိတ်ဆက်မှုတစ်ခုဖြစ်သည်။ ရိုးရာလိုအပ်ချက်များ (100 ℃) နှင့်အထက် (ပေးသွင်းသူ၏လမ်းညွှန်ချက်အပူချိန်မျဉ်းကွေးအရ) ၏အထက်ကန့်သတ်ချက်တွင် ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပြီး ၎င်းကို အပြည့်အ၀အငွေ့ပျံစေရန် လုံလောက်သောအပူပေးချိန်ရှိသင့်သည်။
⑶ ဂဟေဆော်ခြင်း။
တင်းကျပ်သော ကန့်သတ်ချက်များကြောင့် flux ၏ အစိုင်အခဲပါဝင်မှုနှင့် ပိုးဝင်နိုင်မှုအပေါ်၊ ၎င်း၏ ဂဟေဆက်ခြင်း စွမ်းဆောင်ရည်မှာ မလွဲမသွေ အကန့်အသတ်ရှိသည်။ ကောင်းသောဂဟေအရည်အသွေးကိုရရှိရန်၊ ဂဟေဆော်သည့်ကိရိယာအတွက် လိုအပ်ချက်အသစ်များကို ထည့်သွင်းရပါမည်- ၎င်းတွင် inert gas ကာကွယ်မှုလုပ်ဆောင်ချက် ပါရှိရမည်။ အထက်ဖော်ပြပါအစီအမံများကိုလုပ်ဆောင်ရန်အပြင်၊ မသန့်ရှင်းသောလုပ်ငန်းစဉ်သည် အဓိကအားဖြင့် ဂဟေအပူချိန်၊ ဂဟေဆက်ချိန်၊ PCB tinning depth နှင့် PCB transmission angle အပါအဝင် ဂဟေလုပ်ငန်းစဉ်၏ လုပ်ငန်းစဉ် parameters အမျိုးမျိုးကို တင်းကျပ်စွာထိန်းချုပ်ရန်လိုအပ်ပါသည်။ မသန့်ရှင်းသော flux အမျိုးအစားအမျိုးမျိုးကို အသုံးပြုမှုအရ၊ ကျေနပ်လောက်ဖွယ်မရှိသော ဂဟေဂဟေဆက်ခြင်းရလဒ်များရရှိရန် လှိုင်းဂဟေကိရိယာ၏ လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ချိန်ညှိသင့်သည်။
